Blog

1. Cal é o propósito da proba de mofo?

A maioría dos defectos de moldeo prodúcense durante o proceso de plastificación e moldeo do produto, pero ás veces están relacionados cun deseño pouco razoable do molde, como a cantidade de cavidades, o deseño do sistema de canal frío/quente, o tipo, a posición e o tamaño da porta de inxección e a propia estrutura xeométrica do produto.

Ademais, durante o proceso de proba real, para compensar a falta de deseño do molde, o persoal de probas pode establecer un parámetro incorrecto, pero o rango de datos reais da produción en masa requirida polo cliente é moi limitado. Unha vez que os parámetros se axustan con calquera lixeira desviación, a calidade da produción en masa pode superar con creces o rango de tolerancia permitido, o que provocará unha diminución do rendemento da produción real e un aumento do custo.

O obxectivo da proba de molde é atopar os parámetros de proceso e o deseño óptimos do molde. Deste xeito, mesmo que o material, os parámetros da máquina ou os factores ambientais cambien, o molde segue sendo capaz de manter a estabilidade e a produción en masa sen interrupcións.

2. Pasos que seguimos na proba de mofo.

Para garantir que o resultado da proba de molde sexa correcto, o noso equipo seguirá os seguintes pasos.

Paso 1. Axuste da temperatura do "canal da boquilla" da máquina de inxección.

Cómpre sinalar que o axuste inicial da temperatura do barril debe basearse na recomendación do provedor do material. E despois, segundo as condicións específicas de produción para un axuste fino axeitado.

Ademais, a temperatura real do material fundido no barril debe medirse cun detector para garantir que se cumpra a indicación na pantalla. (Tivemos dous casos nos que houbo unha diferenza de temperatura de ata 30 ℃).

Paso 2. Axuste da temperatura do molde.

Do mesmo xeito, o axuste inicial da temperatura do molde tamén debe basearse no valor recomendado proporcionado polo provedor do material. Polo tanto, antes da proba formal, débese medir e rexistrar a temperatura da superficie das cavidades. A medición debe realizarse en diferentes lugares para ver se a temperatura está equilibrada e rexistrar os resultados correspondentes para a referencia de optimización do molde de seguimento.

Paso 3. Configuración dos parámetros.

Como a plastificación, a presión de inxección, a velocidade de inxección, o tempo de arrefriamento e a velocidade do parafuso segundo a experiencia, optimízao axeitadamente.

Paso 4. Atopar o punto de transición de "mantén a inxección" durante a proba de recheo.

O punto de transición é o punto de conmutación da fase de inxección á fase de mantemento da presión, que pode ser a posición do parafuso de inxección, o tempo de recheo e a presión de recheo. Este é un dos parámetros máis importantes e básicos no proceso de moldeo por inxección. Na proba de recheo real, débense seguir os seguintes puntos:

• A presión e o tempo de mantemento durante a proba adoitan axustarse a cero;
• Xeralmente, o produto énchese entre un 90 % e un 98 %, dependendo das circunstancias específicas do grosor da parede e do deseño da estrutura do molde;
• Dado que a velocidade de inxección afecta á posición do punto de presión, é necesario reconfirmar o punto de presión cada vez que se cambie a velocidade de inxección.

Durante a fase de recheo, podemos ver como se enche o material no molde, xulgando así en que posicións é doado ter unha trampa de aire.

Paso 5. Localizar o límite da presión de inxección real.

A configuración da presión de inxección na pantalla é o límite da presión de inxección real, polo que sempre debe axustarse a un valor maior que a presión real. Se é demasiado baixa e logo se achega ou se supera a presión de inxección real, a velocidade de inxección real diminuirá automaticamente debido á limitación de potencia, o que afectará o tempo de inxección e o ciclo de moldeo.

Paso 6. Atopar a mellor velocidade de inxección.

A velocidade de inxección á que se fai referencia aquí é a velocidade na que o tempo de recheo é o máis curto posible e a presión de recheo é o máis pequena posible. Neste proceso, cómpre ter en conta os seguintes puntos:

• A maioría dos defectos superficiais dos produtos, especialmente preto da porta, son causados ​​pola velocidade de inxección.
• A inxección multietapa só se pode usar cando unha inxección nunha soa etapa non pode satisfacer as necesidades, especialmente nas probas de molde.
• Se o estado do molde é bo, o valor de axuste da presión é correcto e a velocidade de inxección é suficiente, o defecto de rebaba do produto non ten ningunha relación directa coa velocidade de inxección.

Paso 7. Optimizar o tempo de espera.

O tempo de retención tamén se denomina tempo sólido na porta de inxección. En xeral, o tempo pódese determinar mediante pesaxe, o que resulta en diferentes tempos de retención, e o tempo de retención óptimo é o momento no que o peso do molde se maximiza.

Paso 8. Optimización doutros parámetros.

Como a presión de suxeición e a forza de suxeición.

Moitas grazas polo seu tempo para ler aquí. Máis información sobre as probas de mofo